Инструкция СН 478-80, сокращенный вариант

Инструкция СН 478-80, сокращенный вариант

 

1. Общие указания
2. Трубозаготовительные работы
3. Сварка пластмассовых труб
4. Склеивание труб из ПВХ
5. Прокладка подземных трубопроводов
6. Монтажные работы при устройстве внутренних сетей
7. Таблицы

 

 

 

 


 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА
(ГОССТРОЙ СССР)

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И МОНТАЖУ  СЕТЕЙ
ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ
ИЗ ПЛАСТИКОВЫХ ТРУБ

СН 478-80 

 

 

1. Общие указания


 

1.1 Пластмассовые трубы должны храниться на стел­лажах в закрытых помещениях или под навесами, а в условиях строительной площадки — в тени или под на­весом в горизонтальном положении или укладываться в штабеля. Высота штабеля не должна превышать: для труб из ПНП типов Т, С и СЛ — 2,3 м; из ПВП и ПН — 2,8 м; из ПВХ — 2,6 м; для труб из ПНП типа Л — 1,5 м; из ПВП и ПП — 2 м; из ПВХ — 1,7 м.
Хранить пластмассовые трубы и фасонные части в закрытом помещении следует не ближе 1 м от нагревательных приборов.

1.2. Пластмассовые трубы и фасонные части необхо­димо оберегать от механических нагрузок и ударов. По­верхности пластмассовых труб необходимо оберегать от нанесения царапин.
При перевозке пластмассовые трубы необходимо ук­ладывать на ровную поверхность транспортных средств, предохраняя от острых металлических углов и ребер.

1.3 При перевозке труб длиной более 8 м длина све­шивающихся с кузова машины или прицепа концов труб не должна превышать 1,5 м.

1.4 Узлы трубопровода надлежит доставлять на объекты строительства, как правило, в контейнерах, в которых детали трубопроводов должны быть закрепле­ны. На контейнерах должна быть надпись «Не бросать».

1.5 Транспортировка, погрузка и разгрузка пласт­массовых труб из ПВП, как правило, производится при температуре наружного воздуха не ниже минус 20° С; ПНП минус 30° С, а ПВХ и ПП минус 10° С. Так как трубы из ПВХ и ПП имеют повышенную хрупкость при отрицательных температурах, их транспортирование при температуре до минус 20° С допускается при использо­вании пакетов или других устройств, обеспечивающих фиксацию труб, а также при принятии особых мер пред­осторожности.

1.6 Пластмассовые трубы и трубозаготовки, достав­ляемые на объект в зимнее время, перед их применением в зданиях должны быть предварительно выдержаны при положительной температуре не менее 2 ч.

 

 

2. Трубозаготовительные работы


 

Организация трубозаготовительных работ

2.1 Изготовление деталей и отдельных узлов трубо­проводов должно производиться на заводах монтажных заготовок или трубозаготовительных мастерских с уче­том их транспортабельности и сохранности при перевоз­ках, а на монтажной площадке должны осуществляться сборка и сварка (склеивание) трубопроводов из готовых узлов с минимальным числом соединений.

2.2 Сборку элементов узлов следует производить в кондукторах, обеспечивающих фиксацию положения от­дельных элементов узлов трубопроводов и облегчающих сборку.

2.3 При сборке фланцевых соединений следует при­менять мягкие эластичные прокладки из резины.
Сборку резьбовых соединений рекомендуется выпол­нять специализированным монтажным инструментом, конструкция которого должна исключать механическое повреждение деталей.

2.4 Соединения должны испытываться гидравли­ческим способом на герметичность:

  • безнапорные трубопроводы — на давление 0,2 кгс/см2;
  • напорные трубопроводы — на давление, в 1,5 раза большее максимального рабочего, но не менее 2 кгс/см2;

продолжительность испытания 2 мин.

2.5 Отклонения габаритов заготовительных деталей трубопроводов от заданных не должны превышать ±2 мм, узлов — ±5 мм.
Перед отправкой на монтаж узлы следует маркиро­вать путем нанесения маркировки на конец узла цветной водостойкой краской на расстоянии 200—300 мм от края.

Механическая обработка пластмассовых труб

2.6 Разметку пластмассовых труб следует произво­дить на специальном стеллаже или в желобе.

2.7 Резку пластмассовых труб следует выполнять:

  • на станках с дисковыми пилами толщиной 1,5—2 мм с шагом зубьев 3—4 мм и разводкой зубьев 0,5—0,6 мм на сторону; частота вращения диска для ПВП, ПНП, ПП должна быть 2000¸3000 об/мин; ПВХ — 600¸800 об/мни, для чистого обреза торца необходимо применять пилы бсз развода зубьев с равномерно уменьшающейся к цен­тру диска толщиной;
  • на разметочно-отрезных станках;
  • на станках гильотинного типа для тонкостенных труб;
  • электроприводными ножовками (длина полотна но­жовки должна быть 450—500 мм, толщина 1,5 мм, высо­та зубьев 1,5—2 мм, развод зубьев 0,5—0,7 мм);
  • труборезом с пневматическим приводом, у которого в качестве режущего инструмента применяется отрезной резец;
  • вручную ножовками для резки металлов, мелкозубы­ми плотницкими пилами и столярными ножовками.

2.8 Отклонение от угла реза не должно превышать 0,5 мм — для труб с наружными диаметрами до 50 мм, 1 мм — для труб наружным диаметром 50—160 мм и 2 мм — для труб наружным диаметром более 160 мм.

2.9 Сверление отверстий диаметром до 50 мм в пласт­массовых трубах надлежит производить на сверлильных станках перовыми и спиральными сверлами, циркульны­ми резцами и специальными трубными сверлами. Свер­ление отверстий диаметром свыше 50 мм — циркульными резцами или трубными сверлами.
В процессе сверления сверло необходимо периодически выводить из отверстия для его охлаждения и уда­ления стружки.

2.10 Для снятия фасок на концах труб надлежит применять механизированные и ручные приспособления, режущим инструментом которых являются специальные фрезы, резцовые головки с несколькими ножами или резцы.

Формование пластмассовых труб

2.11 В результате формования труб осуществляются отбортовка, калибровка, а также получаются утолщен­ные бурты, гладкие и с желобками под резиновые коль­ца раструбы и вытяжка отростков на трубах для трой­ников и крестовин.

2.12 Нагрев и размягчение пластмассовых труб сле­дует производить в ваннах с глицерином, гликолем, трансформаторным маслом (последнее — только для ПВХ) и т. п., нагревателях с инфракрасными излучате­лями или в воздушных печах. Температура нагрева дол­жна устанавливаться в заданных режимах с помощью терморегулятора.

2.13 Температуру теплоносителя (глицерина или воздуха) внутри нагревательного устройства следует вы­бирать в соответствии с данными, приведенными в табл. 1.

2.14 Ванны с нагревательной жидкостью должны иметь устройства (типа подвижной решетки), регулиру­емые по высоте ванны, для установки и поддержки труб на требуемую длину нагреваемого участка. Для умень­шения испарения нагретой жидкости ванна должна снаб­жаться съемной крышкой.

2.15 В качестве инфракрасных излучателей для на­грева труб следует использовать стержневые, U-образные и другие электрические нагреватели (ТЭНы).
Примечание:
Допускается применение нагревательных уст­ройств с навивкой спирали.

2.16 Для получения направленного лучистого пото­ка инфракрасные излучатели надлежит помещать в реф­лектирующие устройства.

2.17 Односторонний нагрев допускается для труб с толщиной стенки до 3—3,5 мм. При большей толщине стенки излучатели следует устанавливать как снаружи, так и внутри трубы.

2.18 Теплоотдача установки с инфракрасным нагре­вом должна регулироваться изменением расстояния меж­ду излучателями или уменьшением подаваемого на ТЭНы напряжения. Для равномерного нагрева инфракрасны­ми излучателями трубы в поле облучения нужно вра­щать со скоростью 3—4 об/мин.

2.19 Для поточной обработки труб следует применять конвейерную установку, в которой вращение труб при их поступательном движении вдоль излучателей осуществ­ляется за счет прижимного элемента.

2.20 Нагрев концов труб в воздушных печах следует производить путем подачи потока горячего воздуха на наружную и внутреннюю поверхности труб.

2.21 Отбортовку на трубе следует формовать вдви­гаемым внутрь пуансоном и прижимным фланцем, оформляющим наружную поверхность отбортовки.

2.22 Для формования утолщенных буртов следует использовать разъемную пресс-форму.

2.23 Гладкий раструб на трубе следует формовать дорном, вдвигаемым в нагретую размягченную трубу. Станки для формования должны иметь упорные кольца для снятия охлажденной трубы с дорна. Калибровку кон­цов труб следует выполнять в цилиндрической гильзе с прижатием стенок труб к гильзе с помощью расположен­ной в ней надуваемой резиновой камеры.
Примечание:
Допускается формование раструба непосредст­венно трубой со снятой фаской на конце, при этом (для труб из ПВХ) необходимо фиксировать взаимное положение раструба и трубы для сохранения одинакового зазора по периметру склейки.

2.24 Для формования раструбов с желобком под ре­зиновое кольцо следует применять механический дорн — подвижной конус, в пазах которого находятся специаль­ные клинья с выступами для формования желобка.

2.25 Вытяжку отростков на трубах надлежит про­изводить в нагретом состоянии при помощи тянущего механизма и пуансона.

2.26 Размеры всех формующих элементов следует назначать с учетом усадки отформованного изделия пос­ле охлаждения.
Рабочие поверхности всех формовочных инструмен­тов должны быть отполированы.

2.27 Поверхность готового изделия должна быть ровной и гладкой. Допускаются незначительные следы от формующего и калибрующего инструмента. На поверх­ности и по торцу трещины и раковины не допускаются.
Разная толщина на раструбах, должна находиться в пределах допусков на толщину стенки грубы.

Гнутье труб

2.28 Гнутые детали пластмассовых (преимуществен­но из ПВХ) трубопроводов (отводы, утки, скобы, компен­саторы и др.) надлежит изготавливать из труб тех же типов, методом гнутья, в размягченном состоянии на трубогибочных станках или в шаблонах.

2.29 Гнутье труб без наполнителя допускается при отношении толщины стенки к наружному диаметру тру­бы s/Dн не менее 0,06 при радиусе гнутья по оси трубы, равном или более 3,5—4 Dн .

2.30 Температура жидкости в нагревательной ванне для гнутья должна составлять: для труб из ПНП 105±5°С; из ПВП 125±5°С; из ПП 170±5°С; из ПВХ 125±5°С.
При нагреве труб в термошкафах температура возду­ха должна составлять: для труб из ПНП — 135±10°С; из ПВП 150±10°С; из ПП 185±10°С; из ПВХ 160±10°С.

2.31 Время нагрева пластмассовых труб при гнутье приведено в табл. 2.

2.32 При гнутье на трубогибочных станках зазор между обкатывающим роликом и трубой должен быть не более 10% размера наружного диаметра трубы.
Скорость гнутья должна составлять 2—4 об/мин. При гнутье труб по шаблону (рис. 18) следует принимать: Н ³ 0,7D; b ³ D; R ³ 4D.

2.33 При угле изгиба 90° трубы следует перегибать на 6° для ПНП и на 10° для ПВП и ПП. При других углах изгиба следует рассчитать величину перегиба исходя из указанных выше значений.
Отклонение угла изгиба от заданного не должно пре­вышать ±3°.

2.34 Охлаждение согнутых труб следует производить сжатым воздухом или водой в фиксированном положе­нии до температуры плюс 28—30° С.

2.35 В качестве наполнителей при гнутье труб следу­ет использовать резиновый жгут, гибкий металлический или резиновый шланг, набитый песком или раздуваемый сжатым воздухом. В отдельных случаях в качестве напол­нителя допускается применять чистый речной песок, нагретый до температуры 100°С. Концы труб после запол­нения песком должны заглушаться пробками.

 

 

3. Сварка пластмассовых труб


 

3.1 Соединения труб из ПВП, ПНП и ПП должны выполняться при помощи сварки контактным нагревом (стыковой, раструбной).

Стыковая сварка рекомендуется для соединения меж­ду собой труб и фасонных частей наружным диаметром более 50 мм и толщине стенки более 4 мм, раструбная сварка — для труб наружным диаметром до 160 мм и стенками любой толщины.

3.2 При сварке необходимо подбирать трубы и фа­сонные части по партиям поставки. Необходимо обращать основное внимание на размер наружного диаметра трубы и ее эллипсность. При стыковой сварке макси­мальная величина несовпадения кромок не должна пре­вышать 10% номинальной толщины стенки трубы; на­ружный диаметр (или периметр) трубы не должен быть ниже номинального.
Внутренний диаметр раструба фасонных частей дол­жен быть меньше номинального наружного диаметра сва­риваемой трубы в пределах допуска по ОСТ 6-05-367-74.

3.3 При стыковой сварке непосредственно перед на­гревом свариваемые поверхности торцов труб должны подвергаться механической обработке для снятия воз­можных загрязнений и окисной пленки, образовавшейся от воздействия кислорода воздуха и солнечной радиа­ции. После механической обработки между торцами труб, приведенными в соприкосновение с помощью центрирующего приспособления, не должно быть за­зоров, превышающих 0,5 мм для труб диаметром до 110 мм и 0,7 мм — для больших диаметров.
Концы труб при раструбной сварке должны иметь наружную фаску под углом 45° на 1/3 толщины стенки трубы.

3.4 Сварку пластмассовых труб встык в монтажных условиях следует производить, как правило, на свароч­ных установках, обеспечивающих механизацию основ­ных процессов сварки и контроль технологического ре­жима.
Допускается применение ручной сварки в мало-удобных местах (траншеи, туннели, каналы, колодцы, штробы внутри зданий и т.д.) с использованием уст­ройств для торцовки и центровки, а также нагревательных элементов. Нагревательные элементы для сты­ковой сварки должны быть, как правило, электрически­ми. Постоянная температура на рабочей поверхности нагревателя должна поддерживаться терморегулятором или автотрансформатором.
Примечание:
Для предотвращения налипания расплавленно­го материала при сварке труб из ПВП, ПНП и ПП нагреватель сле­дует покрывать чехлом из теплостойкого антиадгезионного покрытия (стеклоткани, предварительно пропитанной политетрафторэтиленом), пленкой из этого материала или кремнийорганического лака.

3.5 При контактной стыковой сварке с применением монтажных приспособлений подлежат выполнению следующие операции:

  • установка и центровка труб в зажимном центри­рующем приспособлении;
  • торцовка труб и обезжиривание торцов;
  • нагрев и оплавление свариваемых поверхностен;
  • удаление сварочного нагревателя;
  • сопряжение разогретых свариваемых поверхностен под давлением (осадка);
  • охлаждение сварного шва под осевой нагрузкой.

3.6 Основными параметрами процесса стыковой сварки являются: температура рабочих поверхностей нагревателя, продолжительность нагрева, глубина оплавления, величина контактных давлений при оплавленни и осадке (табл.3).

3.7 Контактная раструбная сварка включает сле­дующие операции:

  • установку ограничительного хомута на расстоянии от торца трубы до края хомута, равном глубине раструба фасонной части плюс 2 мм. При этом внутренний ди­аметр хомута должен приниматься на 0,2 мм меньше номинального наружного диаметра свариваемой трубы;
  • установку раструба на дорне;
  • установку гладкого конца трубы в гильзе до упора в ограничительный хомут;
  • нагрев в течение заданного времени свариваемых деталей, одновременное снятие деталей с дорна и гиль­зы;
  • соединение деталей между собой с выдержкой до отвердения оплавленного материала.

При сварке поворот деталей относительно друг друга после сопряжения деталей не допускается.
После каждой сварки необходима очистка рабочих поверхностей дорна и гильзы от налипшего полиэтиле­на или пропилена.

3.8 Основные параметры, определяющие прочность раструбного сварного соединения, — температура нагре­вательных элементов и продолжительность нагрева де­талей — приведены в табл.4.
Примечание:
Время выдержки под осевой нагрузкой до ча­стичного отвердения материала должно составлять примерно 20—30 с.

3.9 При производстве сварочных работ должны обеспечиваться прочность и плотность сварных стыков.
Проверка качества сварных соединений трубопро­водов должна производиться путем:

  • проверки размеров сопрягаемых деталей и разме­ров рабочих элементов нагревателя, осуществляемой до начала сварочных работ, а также рабочего состоя­ния применяемых при сварке приспособлений;
  • операционного контроля, осуществляемого в про­цессе сборки и сварки трубопроводов;
  • внешнего осмотра сварных стыков;
  • испытания на одноосное растяжение (отдир) и из­гиб.

3.10 Операционный контроль должен предусматри­вать:

  • проверку надлежащей подготовки сварочных работ, очистку поверхностей труб и фасонных частей от за­грязнений, влаги и т.д.;
  • контроль технологии сварки (температура нагрева­теля, продолжительности нагрева деталей и т.д.).

3.11 Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки для выявления:

  • перекосов в соединении;
  • перегрева материала стенок свариваемых деталей;
  • зон непровара (пустот) между сваренными деталя­ми;
  • недостаточного или слишком значительного .валика, а также несимметричности и неравномерности его по периметру (у соединений, полученных стыковой свар­кой).

Внешний вид сварных соединений должен удовлет­ворять следующим требованиям:

  • отклонение величины углов между осевыми линиями трубопровода и фасонной части в месте стыка не долж­но превышать 10°;
  • наружная поверхность раструбов фасонных частей, сваренных с трубами, не должна иметь трещин, скла­док или других дефектов, вызванных перегревом дета­лей;
  • у кромки раструба фасонной части, сваренной с тру­бой, должен быть виден сплошной (по всему перимет­ру) валик оплавленного материала, слегка выступаю­щий за торцовую поверхность раструба и наружную поверхность трубы;
  • наружный валик сварного шва должен быть сим­метричным и равномерно распределенным по ширине и всему периметру трубы; высота валика должна быть не более 2,5 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм и 3—4 мм для труб с толщиной стенки более 10 мм, а смещение кромок сварного соединения не должно пре­вышать 10% номинальной толщины стенки сваривае­мой трубы.

3.12 С целью настройки сварочного оборудования, а также уточнения технологических параметров сварки следует производить механические испытания образцов, вырезанных из сварных швов. Испытания сварных об­разцов производят по истечении 24 ч после сварки и 16 ч после вырезку линейных образцов.

3.13 Сварные стыковые соединения испытываются на статический изгиб и растяжение. Сварные соедине­ния в раструб испытываются на отдир.
Для испытания сварных соединений на статический изгиб и на отдир стыки разрезают по оси трубы на по­лоски со сварным швом или сварной муфтой посередине.
Размеры сварных образцов для испытания на изгиб или отдир приведены в табл.5.

3.14 Испытывать образцы на статический изгиб ре­комендуется по схеме, показанной на рис. 20. Изгиб осуществляется за 3—5 с. Полный условный угол из­гиба a определяют как сумму углов 2b и 2g. При хо­рошем качестве сварного шва не менее 80% испыты­ваемых образцов не должно разрушаться при изгибе на полный условный угол a = 180°.

3.15 При испытании на отдир образец зажимается на 1/3 — 1/2 длины сварного соединения, после чего производится изгиб свободной части образца на отдир трубы от раструба фасонной части и на отдир раструба фасонной части от трубы.
При этом сварные соединения не должны рассла­иваться по линии соединения сварного шва.

3.16 Испытания на растяжение следует производить на разрывных машинах, обеспечивающих измерение и отсчет нагрузки при растяжении с точностью не менее 1 % измеряемой величины. Скорость перемещения за­жимов разрывной машины должна составлять 50 мм/ /мин. Методы обработки результатов механических ис­пытаний должны приниматься согласно ГОСТ 14359—69*.

3.17 Линейные образцы (лопатки) для испытания на растяжение для труб диаметром 50 мм и более долж­ны иметь форму и размеры в соответствии с ГОСТ 11262—76. При этом валик шва с обеих сторон не сни­мается. При меньшем диаметре на растяжение испыты­ваются трубные образцы длиной 235±1 мм со сварным соединением посередине.
Перед началом испытания следует производить из­мерение ширины и толщины образца с обеих сторон сварного шва с точностью до 0,1 мм. Для расчета принимается минимальная величина поперечного сече­ния образца.

3.18 При работе на открытом воздухе место сварки следует защищать от атмосферных осадков и пыли.
Контактную сварку труб следует проводить при температуре окружающего воздуха не ниже: минус 10° С — для ПНП и ПВП; 0° С — для ПП.
При более низких температурах сварку надлежит осуществлять в утепленный укрытиях.
В случае выхода конца трубы за пределы укрытия на трубы следует устанавливать съемные заглушки.

3.19 Соединение труб из ПВХ может выполняться при помощи газовой прутковой сварки (стыковой, рас­трубной).
Как правило, газовая прутковая сварка должна применяться при изготовлении сварных фасонных час­тей из трубных заготовок.

3.20 Для газовой прутковой сварки применяются электрические или газовые (прямого и косвенного на­грева) горелки, обеспечивающие нагрев газа-теплоно­сителя (воздуха или азота) в требуемых температурных пределах. Электрические горелки должны иметь мощность электронагревательных элементов 300—600 Вт и быть рассчитаны на работу при давлении воздуха 0,015—0,06 МПа (0,15—0,6 кгс/см2) и расходе до 5 м3/ч.

3.21 Для сварки труб из ПВХ должен применяться сварочный пруток по МРТУ 6-05-1160-69 «Прутки сварочные из винипласта» (одинарный — диаметр 3 мм и сдвоенный сложного профиля — 6Х3 мм).
Число валиков сварочного прутка, необходимых для заполнения шва, зависит от величины шва и диаметра сварочного прутка.

3.22 Перед газовой прутковой сваркой соединений встык следует производить снятие фаски на концах соединяемых деталей на 1/3 толщины стенки под углом 25—30° при толщине стенки до 6 мм и под углом 35— 45° при толщине стенки более 6 мм.

3.23 При сварке должны соблюдаться следующие условия:

  • температура воздуха у сопла горелки должна быть равна 230—270° С;
  • нагрев свариваемых поверхностей должен произво­диться равномерно до появления на поверхности мел­ких пузырьков и небольшой волны расплавленной мас­сы прутка и основного материала;
  • сварочный пруток нагревается до более высокой температуры, чем соединяемые, поверхности;
  • угол наклона прутка при подаче его в шов должен быть равен 90°;
  • сила вдавливания прутка в шов должна составлять 14—16 Н (1,4—1,6 кгс) для одинарного сварочного прутка 3 мм и 24—26 Н (2,4—2,6 кгс) для сдвоенного прутка сложного профиля 6Х3 мм;
  • расстояние от наконечника горелки до свариваемых поверхностей должно быть равно 5—10 мм;
  • угол наклона наконечника горелки к поверхности сварного шва должен быть равен 20—45°;
  • правильное распределение тепла осуществляется за счет непрерывного покачивания сопла-горелки и подачи струи горячего воздуха попеременно на пруток и сва­риваемые поверхности;
  • корень шва должен быть проведен одинарным прут­ком диаметром 3 мм;
  • средняя скорость укладки сварочного прутка диа­метром 3 мм должна составлять 12—15 м/ч;
  • для обеспечения равномерного распределения напряжений в шве укладку прутков в соединении следует выполнять последовательно;
  • вытяжка сварочного прутка, уложенного в шов, не должна превышать 20%.

3.24 Механические испытания образцов на растя­жение, в соответствии с пп. 3.16 и 3.17, следует про­изводить в случаях, указанных в п. 3.12.
Примечание:
Допускаемое давление в трубопроводе из ПВХ при наличии сварных фасонных частей следует принимать не более 50% от номинального для применяемого типа трубы.
3.25 При работе на открытом воздухе следует руко­водствоваться п. 8.19, температура окружающего воз­духа при сварке ПВХ должна быть не ниже +5° С.

 

 

4. Склеивание труб из ПВХ


 

4.1 Трубы из ПВХ между собой и с фасонными частями должны склеиваться враструб. Длину нахлест­ки клеевых соединений, а также потребность в мате­риалах для склеивания труб и фасонных деталей из ПВХ (на 100 соединений) следует принимать в соот­ветствии с табл.6.

4.2 Для получения клеевых соединений труб из ПВХ между собой и с фасонными частями следует применять: клеи, не заполняющие зазоры (при разнос­ти диаметров склеиваемых элементов DD до 0,1 мм), с предварительной калибровкой склеиваемых концов труб; зазорозаполняющие клеи (DD до 0,6 мм), не тре­бующие предварительной калибровки концов труб.

4.3 Для склеивания труб и фасонных частей из ПВХ без зазора между склеиваемыми поверхностями рекомендуются следующие составы клея (в частях по массе): а) перхлорвиниловая смола — 14—16; метиленхлорид — 86—84; б) перхлорвиниловая смола — 14—16; метиленхлорид — 76—72; циклогексанон — 10—12.
При склеивании труб диаметром более 100 мм, а так­же при склеивании труб различных диаметров при по­вышенной температуре (более 25°С) и повышенных скоростях движения воздуха в зоне монтажа следует применять второй состав клея.

4.4 При приготовлении клея, не заполняющего зазоры, в монтажных условиях объемное соотношение метиленхлорида и неуплотненной перхлорвиниловой смолы принимается равным 1 : 1.

4.5 В состав зазорозаполняющего клея должны входить тетрагидрофуран (растворитель ПВХ), поливинилхлоридная смола, окись кремния.
Примечание:
Из клеев отечественного производства в каче­стве зазорозаполняющего может быть использован клей ГИПК-127 (ТУ 6-05-251-95-79).

4.6 Склеивание труб и фасонных частей из ПВХ состоит из следующих операций: подготовки концов труб и раструбов под склеивание; склеивания, отверждения соединений.

4.7 Подготовка концов труб и раструбов должна предусматривать:

  • шероховатость склеиваемых поверхностей и обез­жиривание их органическими растворителями — при склеивании без зазора;
  • обезжиривание — при склеивании с зазором.

4.8 Шероховатость внутренней поверхности раст­руба и наружной поверхности калиброванного конца трубы обеспечивается применением шлифовальной шкурки с крупностью абразивного зерна № 10-16.

4.9 Для обезжиривания склеиваемых поверхнос­тей труб и фасонных частей следует применять мети­ленхлорид.

4.10 Перед склеиванием без зазора должна прове­ряться плотность сопряжения деталей, в зависимости от которой склеивание производится одним или двумя слоями клея.

4.11 При склеивании без зазора клей следует на­носить на две трети глубины раструба и на всю длину калиброванного конца равномерным тонким слоем. При склеивании с зазором клей следует наносить тонким слоем на раструб и толстым слоем на конец трубы в осевом направлении.

4.12 Лишний клей, вытесняемый из пространства между склеиваемыми поверхностями, должен немед­ленно удаляться.

4.13 Банки с клеями и сосуды с растворителями должны иметь герметичные крышки и пробки.

4.14 Склеенные стыки в течение 5 мин не должны подвергаться механическим воздействиям. Склеенные узлы и плети перед монтажом должны выдерживаться не менее 2 ч. Гидравлические испытания трубопровода следует осуществлять не ранее 24 ч после склеивания.

4.15 Склеивание труб и фасонных частей из ПВХ должно производиться при температуре не ниже + 5°С. Место, где выполняются клеевые работы, долж­но быть защищено от ветра и атмосферных осадков.

 

 

5. Прокладка подземных трубопроводов


 

Земляные работы

5.1 Земляные работы следует производить в соот­ветствии с требованиями глав СНиП по производству работ по земляным сооружениям и наружным сетям и сооружениям водоснабжения, канализации и теплоснаб­жения.
Примечание:
Грунт в основании под пластмассовой трубой и для присыпки не должен содержать кирпича, камня и щебня.

5.2 При обратной засыпке пластмассовых трубо­проводов над верхом трубопровода следует предусмат­ривать защитный слой толщиной 30 см из мягкого местного грунта, не содержащего твердых включений (щебня, камней, кирпичей и т.д.).
При этом применение ручных и механических трамбовок непосредственно над трубопроводом не допуска­ется.
Примечания:

  1. При устройстве защитного слоя места соеди­нений трубопровода следует оставлять незасыпанными.
  2. В зимнее время устройство защитного слоя должно произво­диться незамерзшим грунтом.

Монтажные работы

5.3 Перед укладкой трубы из ПВП, ПНП, ПП, ПВХ должны подвергаться тщательному осмотру с целью обнаружения трещин, подрезов, рисок и других механических повреждений глубиной более 5% толщи­ны стенки. При обнаружении дефектов трубы отбраковываются. Овальность пластмассовых труб при укладке канализационных сетей не должна превышать 0,02 диа­метра трубы.

5.4 Количество раскладываемых вдоль траншеи труб должно определяться сменной выработкой.
В зимний период при температуре воздуха ниже 0° С монтаж трубопроводов из ПП и ПВХ следует произво­дить в траншее. Монтаж водопроводов из ПП и ПВХ труб (включая сборку соединений на резиновых коль­цах) следует производить при температуре воздуха не ниже минус 10° С.

5.5 Монтаж пластмассовых водопроводов в про­цессе совмещенной прокладки следует производить только после окончания монтажных и изоляционных ра­бот по стальным трубопроводам теплоснабжения, горячего водоснабжения и электрокабелям, проклады­ваемым в грунте, туннелях или каналах.

5.6 Сваренные или склеенные плети сбрасывать в траншею не допускается.

5.7 Соединения (сварка, склеивание, на резиновых кольцах) труб в траншее следует производить методом наращивания.
Соединение напорных раструбных труб из ПВХ ре­комендуется выполнять в траншее по следующей тех­нологии:

  • очистка от грязи и масел гладкого конца одной трубы и раструба другой;
  • нанесение на гладком конце трубы карандашом или мелом метки, обозначающей глубину вдвигания конца трубы в раструб;
  • помещение профильного резинового кольца в паз раструба;
  • смазка гладкого конца трубы и резинового кольца и раструбе (для смазки можно использовать жидкое мыло или мыльный раствор);
  • вдвигание гладкого конца в раструб до метки.

Сборку раструбных соединений труб из ПВХ диа­метром до 110 мм рекомендуется осуществлять вруч­ную. Для труб большего диаметра необходимо исполь­зовать натяжные монтажные приспособления.

5.8 Для уменьшения напряжении в напорном тру­бопроводе, вызываемых температурными изменениями (в случае укладки при температурах более плюс 10° С), следует предусматривать:

  • укладку трубопровода «змейкой»;
  • заполнение трубопровода холодной водой перед за­сыпкой;
  • засыпку трубопровода в наиболее холодное время суток.

5.9 Монтаж узлов в колодцах должен произво­диться одновременно с прокладкой трубопровода.
Присоединение пластмассового трубопровода к фланцам, предварительно установленным и прикреп­ленным к днищу или стенкам колодца, металлических фасонных частей и арматуры (без затяжки болтов), следует производить перед засыпкой защитного слоя.
Окончательная затяжка болтов производится не­посредственно перед гидравлическим испытанием.

5.10 Перед укладкой пластмассового канализаци­онного трубопровода дно траншеи должно быть спла­нировано по уклону. Трубопровод, уложенный на дно траншеи, должен выравниваться по оси (в вертикаль­ной плоскости) и закрепляться путем подбивки и под­сыпки грунтом с последующим уплотнением.

Испытание напорных трубопроводов

5.11 Испытание напорных пластмассовых трубопро­водов надлежит производить на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим способом в соответст­вии с требованиями настоящего подраздела.
Допускается испытание напорных пластмассовых трубопроводов пневматическим способом, при этом порядок проведения работ и требования безопасности уста­навливаются проектом.

5.12 Величина предварительного испытательного (избыточного) гидравлического давления на прочность, выполняемого до засыпки траншеи и установки армату­ры (гидрантов, предохранительных клапанов, вантузов), должна быть равна расчетному рабочему давлению для данного типа труб с коэффициентом 1,5.
Величина окончательного испытательного гидравли­ческого давления на плотность, выполняемого после за­сыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов, предохранительных клапанов и вантузов, вместо которых на время испытания устанавливаются заглушки, должна быть равна расчетному рабочему давлению для данного типа труб с коэффициентом 1,3.

5.13 Трубопровод из пластмассовых труб со стыко­выми соединениями и соединительными деталями следу­ет подвергать испытанию участками длиной не более 0,5 км, а трубопровод из полиэтилена без стыковых со­единений — участками длиной до 1,5 км.

5.14 До проведения испытания напорных пластмас­совых трубопроводов с раструбными соединениями, уплотняемыми резиновыми кольцами, по торцам трубо­провода и на отводах необходимо устраивать временные или постоянные упоры. Значения продольных усилий, возникающих при испытании трубопроводов, приведены в табл.7.

5.15 Предварительное гидравлическое испытание напорных пластмассовых трубопроводов следует произ­водить в следующем порядке:

  • трубопровод заполнить водой и выдержать без дав­ления в течение 2 ч;
  • в трубопроводе создать испытательное давление и поддерживать его в течение 0,5 ч;
  • испытательное давление снизить до расчетного рабо­чего и произвести осмотр трубопровода. Выдержка тру­бопровода под рабочим давлением производится не ме­нее 0,5 ч.

Ввиду деформации оболочки трубопровода необхо­димо поддерживать в трубопроводе испытательное пли рабочее давление подкачкой воды.

5.16 Напорный пластмассовый трубопровод счита­ется выдержавшим предварительное гидравлическое ис­пытание, если под испытательным давлением не обна­ружено разрывов труб или стыков и фасонных деталей, а под рабочим давлением — не обнаружено видимых утечек воды.

5.17 Проведение окончательных гидравлических ис­пытаний на плотность напорных пластмассовых трубо­проводов необходимо начинать не ранее чем через 48 ч с момента засыпки траншеи и не ранее чем через 2 ч после заполнения трубопровода водой.

5.18 Окончательное гидравлическое испытание на плотность проводится в следующем порядке:

  • в трубопроводе следует создать давление, равное рас­четному рабочему давлению для данного типа труб, и поддерживать его 2 ч;
  • при падении давления на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) производится подкачка воды;
  • давление поднимают до уровня испытательного за период не более 10 мин и поддерживают его в течение 2 ч.

При падении давления в этот период на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) производится подкачка воды. После этого замеряется утечка воды путем замера количества воды, добавленного для поддержания испытательного дав­ления.

5.19 Напорный пластмассовый трубопровод счита­ется выдержавшим окончательное гидравлическое испы­тание на плотность, если при испытательном давлении фактическая утечка воды из трубопровода не будет пре­вышать допустимых величин, указанных в табл.8.

5.20 Гидравлические испытания канализационных сетей из пластмассовых труб следует производить дважды:без колодцев (предварительное) и совместно с ко­лодцами (окончательное).
Примечание:
При колодцах, не имеющих внутренней и наружной гидроизоляции испытание трубопроводов совместно с колод­цами не проводится.

5.21 Предварительные испытания трубопроводов канализации следует производить участками между ко­лодцами выборочно по указанию заказчика (один из пяти участков). Если результаты выборочного испытания неудовлетворительны, то испытаниям подлежат все участки трубопровода.
Предварительные испытания следует проводить при незасыпанной траншее под гидравлическим давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) с выдержкой в течение 15 мин.
Примечания:

  1. При отсутствии видимых утечек воды в сты­ковых соединениях по падению давления допускается поддерживать испытательное давление подкачкой воды.
  2. При проведении предварительного испытания концы трубопровода в колодцах следует закрывать заглушками.
5.22 Окончательное испытание трубопровода кана­лизации совместно с колодцами также следует произво­дить выборочным порядком (два смежных из пяти участков). При этом испытывают два смежных участка с промежуточным колодцем и колодцами по концам тру­бопровода. Участок для окончательных испытаний выби­рается по указанию заказчика. При окончательном ис­пытании на плотность гидравлическое давление создает­ся заполнением водой верхнего колодца (концы неиспытываемых участков трубопровода в верхнем и нижнем колодцах закрывают заглушками). Испытываемый учас­ток трубопровода признается выдержавшим испытание на плотность, если величина утечки будет меньше или равна допускаемой величине утечки через стенки и днище колодцев на 1 м их глубины, соответствую­щей допускаемой величине утечки, принимаемой на 1 м длины бетонных и железобетонных труб, диаметр ко­торых равен внутреннему диаметру колодцев согласно табл. 15 главы СНиП по наружным сетям и сооружени­ям водоснабжения и канализации.

 

 

6. Монтажные работы при устройстве внутренних сетей


 

6.1 Монтаж внутренних сетей, как правило, должен выполняться из укрупненных узлов и блоков.
Примечание:
В отдельных случаях допускается монтаж уз­лов систем внутренних трубопроводов по месту.

6.2 До начала монтажа должна быть обеспечена максимальная строительная готовность (установлены все крепления, футляры в перекрытиях и стенах, оштукату­рены стены и т.п.), а также закончены все электрогазо­сварочные работы.

6.3 Места соединения трубопроводов следует рас­полагать на расстоянии не менее 50 мм от крепления.

6.4 При сборке фланцевых соединений трубопрово­дов запрещается устранение перекоса фланцев путем не­равномерного натягивания болтов и устранение зазоров между фланцами при помощи клиновых прокладок и шайб.

6.5 Санитарно-технические кабины и блоки с пласт­массовыми трубами должны быть снабжены маркировочными бирками или иметь маркировочные знаки.

6.6 Санитарно-технические кабины должны хра­ниться в рабочем положении на спланированных пло­щадках, установленными на деревянные подкладки, при этом выступающие вниз детали пластмассовых труб должны находиться на расстоянии не менее 2 см от по­верхности основания, на котором установлены кабины.

6.7 При монтаже трубопроводов следует соблюдать:

  • расстояние между креплениями;
  • требуемые по проекту расстояния (в свету) между пластмассовыми трубами и трубами отопления и горя­чего водоснабжения;
  • плотное прилегание к опорам пластмассовых труб;
  • технологию выполнения соединений.

6.8 При скрытой прокладке пластмассовых трубо­проводов внутренняя поверхность люков или щитов, за­крывающих борозды или каналы, не должна иметь ост­рых выступов, гвоздей и т. п.

6.9 Борозды или каналы следует закрывать после гидравлического испытания трубопровода при наличии в нем рабочего давления, чтобы убедиться в отсутствии повреждений трубопровода при заделке.

6.10 При сборке резьбовых соединений пластмас­совые накидные гайки должны быть навернуты на всю длину резьбы гайки, при этом должна быть соблюдена соосность металлических и пластмассовых деталей. По­верхность резьбы металлической детали должна быть ровной, чистой и без заусенцев.

6.11 Затяжку накидных гаек следует производить специальными ключами. Применение газовых ключей не допускается.

6.12 Пластмассовые накидные гайки, снятые с ме­таллических деталей в процессе монтажных или ремонт­ных работ, применять вторично, как правило, не допус­кается.

6.13 Число соединений пластмассовых труб должно быть минимальным.

6.14 Трубы и плети трубопроводов должны уклады­ваться на спланированную и ровную поверхность, не со­держащую осколков стекла, острых камней, щебня и т. п.

6.15 Гидравлическое испытание трубопровода следует проводить при положительной температуре окру­жающей среды не ранее чем через 24 ч после выполне­ния последнего клеевого соединения и не ранее чем че­рез 2 ч после выполнения последнего сварного соедине­ния.

6.16 Величину испытательного давления в наиболее пониженной точке напорного трубопровода следует при­нимать равной для труб типа: Т — 1,5 МПа (15 кгс/см2); С — 0,9 МПа (9 кгс/см2); СЛ — 0,6 МПа (6 кгс/см2); Л — 0,38 МПа (3,8 кгс/см2).

6.17 Гидравлическое испытание следует произво­дить после заполнения трубопровода водой и проверки отсутствия в нем воздуха выдержкой под испытательным давлением не менее 30 мин и внешним осмотром трубо­провода. Для трубопроводов из ПВП и ПНП давление в период испытания и осмотра трубопровода следует под­держивать на заданном уровне [с отклонением не более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2)]. Трубопровод считается выдер­жавшим испытание, если не будет обнаружено течи или других дефектов.

6.18 Монтаж трубопроводов производственных сточных вод производится с соблюдением требований, аналогичных указанным в пп. 6.7, 6.14—6.16.

6.19 При монтаже систем бытовой канализации при соединении гладких концов чугунных деталей с пласт­массовыми трубами или гладкого конца пластмассовой трубы с чугунным раструбом на резиновом кольце сле­дует использовать чугунные детали без наплывов и ра­ковин на рабочих поверхностях.

6.20 Конопатки и чеканки при заделке стыков прядью и цементным раствором должны иметь гладкую поверхность и скругленные кромки. В процессе работы не должны наноситься удары по пластмассовым деталям.

6.21 При установке санитарно-технических кабин на междуэтажные перекрытия пластмассовые канализа­ционные трубы должны соединяться между собой при строгом соблюдении соосности стояков. Соединение меж­дуэтажных вставок со смежными деталями следует осу­ществлять с помощью резиновых колец.
Соединение канализационных труб и фасонных частей следует производить с использованием приспособлений типа цепных ключей с зажимными устройствами, снаб­женными резиновыми прокладками и обеспечивающими сохранность и плавное перемещение пластмассовых де­талей.

6.22 Для монтажа пластмассовых сифонов, перели­вов и выпусков следует применять торцовые и накидные ключи.

6.23 Монтаж водосточных стояков из ПВП и ПВХ следует производить по схеме «снизу вверх».

6.24 Расставленные по высоте здания в несколько наклонном положении трубы должны опираться на специальные подкладки или междуэтажные перекрытия. Вставлять трубы в раструбы до их соединения не следует.

6.25 При использовании бухт для водосточных стоя­ков готовую плеть наматывают на барабан, который должен иметь небольшую конусность.
6.26 После намотки бухту необходимо закрепить эластичными (веревочными, стальными, пластинчатыми или др.) хомутами не более чем через 1,5 м по длине ок­ружности.

При намотке труб среднелегкого типа без промежу­точных сварных соединений диаметр барабана должен быть — для труб: Dн = 75 мм — 2 м; Dн = 90 мм — 2,5 м; Dн =110 мм — 2,8 м.
При изготовлении бухт-стояков сварной конструкции из труб Dн = 75 и 90 мм среднелегкого типа диаметр ба­рабана определяют по данным, приведенным в табл.9.
6.27 Гидравлические испытания систем внутренних водостоков осуществляют путем заполнения их водой на всю высоту стояков. Испытания проводят после наруж­ного осмотра трубопроводов и устранения видимых де­фектов. Гидравлическое испытание склеенных трубопро­водов следует начинать не ранее чем через 24 ч после выполнения последней склейки. Система водостоков счи­тается выдержавшей испытание, если по истечении 20 мин после ее наполнения при наружном осмотре тру­бопроводов не обнаружено течи или других дефектов, а уровень воды в стояках не понизился.
6.28 Заделку штраб, коробов и отверстий в меж­дуэтажных перекрытиях следует выполнять после окон­чания всех работ по монтажу и испытанию трубопро­водов.

 

 

7. Таблицы


 

Таблица № 1

Материал труб

Температура при отбортовке, раструбливании и калибровке, °С

Температура воздуха при изготовлении утолщенных буртов, °С

глицерина

воздуха

ПВП

135±5

150±10

240±10

ПНП

105±5

135±10

220±10

ПП

165±5

185±10

280±10

ПВХ

135±5

160±10

-


 Таблица № 2

Теплоноситель

Материал труб

Время нагрева труб при гнутье (мин) при толщине стенки труб, мм

4

6

8

10

12

14

16

18

Воздух

ПВП

35

50

70

90

110

130

150

175

ПНП

55

80

105

135

165

195

-

-

ПП

55

80

105

135

165

-

-

-

ПВХ

-

20

25

30

40

-

-

-

Глицерин

ПВП

5

7

9

11

13

15

17

19

ПНП

6

8

11

14

17

20

-

-

ПП

6

8

11

14

17

20

-

-

ПВХ

-

4

5

6

8

-

-

-


 Таблица № 3

Параметр

Еденица измерения

Величина параметра стыковой сварки пластмассовых труб из

ПНП

ПВП

ПП

Температура сварки

°С

190±10

220±10

240±10

Давление при нагреве торцов труб

кгс/см2

0,5

0,6-0,8

1

Глубина проплавления кромки труб

мм

1-2

1-2

1,5-2

Примерное время нагрева при толщине стенок труб, мм (Твозд = 20°С):

с

-

4

35

50

60

6

50

70

80

8

70

90

100

10

85

110

120

12

100

130

150

14

120

160

180

16 и более

160

200

240

Промежуток времени меж­ду окончанием нагрева и соединением оплавленных торцов труб (время техно­логической паузы)

с

2-3

2-3

1,5-2

Давление осадки

кгс/см2

1

2

2,5

Время выдержки под дав­лением (осадка) в зависи­мости от толщины стенки, мм:

мин

-

4-6

3-4

3-5

3-5

7-12

5-8

6-9

6-10

13-17

10-15

10-15

12-16


 Таблица № 4

Материал труб и фасонных частей

Параметры раструбной сварки пластмассовых труб

Промежуток

Температура нагревательных элементов, °С

Продложительность нагрева
(в с) при толщине стенок труб, мм

2

3

4

6

8

12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

ПНП

260-290

3-6

4-8

5-10

6-12

8-15

15-20

1-2

ПВП

220-250

4-5

8-12

10-15

12-20

15-30

20-45

1-2

ПП

240-260

5-8

8-12

12-15

15-30

30-45

45-50

1-2


 Таблица № 5

Толщина стенки трубы s, мм

Размер образцов для испытания, мм

ширина

длина

До 10 включительно

10

40s+200

Более 10

15

40s+200


 Таблица № 6

Наружный диаметр, мм

Длина нахлестки, мм

Расход метиленхлорида для очистки и обезжиревания соединения

Расход клея для соединения с литыми фасонными деталями, кг

л

кг

16

14

0,2

0,26

0,32

20

16

0,25

0,32

0,4

25

19

0,3

0,4

0,5

32

22

0,4

0,5

0,64

40

26

0,6

0,75

1

50

31

0,75

1

1,6

63

38

0,95

1,25

2,5

75

44

1

1,35

3,3

90

51

1,2

1,6

4,5

110

61

1,45

1,9

6,3


 Таблица № 7

Участок трубопровода

Наружный диаметр трубопровода, мм

63

75

90

110

140

160

225

280

315

Прямой отвод

0,47

0,66

0,95

1,42

2,31

3,01

5,96

9,23

11,68

Прямой отвод, угол 90°

0,66

0,94

1,35

2,02

3,26

4,26

8,43

13,1

16,5

Прямой отвод, угол 45° (135)

0,36

0,51

0,73

1,1

1,77

2,31

4,56

7,1

8,94

Прямой отвод, угол 30° (150)

0,24

0,34

0,49

0,74

1,2

1,56

3,1

4,8

6,5


 Таблица № 8

Наружный диаметр труб, мм

Допустимая величина утечки на участок трубопровода длиной 1 км, л/мин

Для труб из ПВП, ПНП, ПП и ПВХ с неразъемными (сварными, клеевыми) соединениями

Для труб из ПВХ с раструбными соединениями и резиновыми кольцами

63-75

0,2-0,24

0,3-0,5

90-100

0,26-0,28

0,6-0,7

125-140

0,35-0,38

0,9-0,95

160-180

0,42-0,5

1,06-1,2

200

0,56

1,4

250

0,7

1,55

280

0,8

1,6

315

0,85

1,7

355

0,9

1,8

400-450

1,0-1,05

1,95-2,1

500-560

1,1-1,15

2,2-2,3

630

1,2

2,4


 Таблица № 9

Наружный диаметр труб, мм

Рекомендуемый диаметр барабана для намотки труб (в м) при температуре воздуха в процессе намотки, °С

выше 10 °С

от плюс 10 до 0 °С

от 0 до минус 10 °С

75

2,2

2,5

2,8

90

2,7

2,9

3,2